​线圈生产是 “精密加工 + 材料适配” 的过程，核心流程包括 “绕线→绝缘→成型→固化→检测→组装”，每一步都影响最终性能：
1. 绕线（核心工序，决定匝数与精度）
核心任务：将导线按 “规定匝数、绕向、排列方式” 缠绕在骨架或模具上，确保 “无重叠、无交叉、张力均匀”。
关键设备：
自动绕线机（主流）：通过伺服电机控制绕线速度（0-3000 转 / 分钟）、匝数（电子计数，误差 ±1 匝）、张力（0.1-50N 可调，避免导线拉伸或松弛）；
特种绕线机：粗线用 “张力轮式绕线机”（防断线），细线用 “精密排线绕线机”（排线间距偏差≤0.01mm）。
工艺要点：
导线张力必须稳定（如漆包线张力波动≤5%，否则会导致线径拉伸变细，电阻增大）；
排线均匀（相邻导线间隙≤0.1mm），避免重叠（重叠会导致局部发热、绝缘薄弱）。
2. 绝缘处理（保障电气安全，避免短路）
核心任务：通过 “绝缘材料隔离” 或 “绝缘层固化”，防止线圈内部（匝间、层间）或与外部（铁芯、外壳）短路。
常见方式：
材料隔离：绕线时同步放置绝缘纸（如 Nomex 纸，耐温 180℃）、绝缘薄膜（PET 膜，耐电压 2000V），层间、端部必须完全覆盖（无裸露）；
浸漆固化：绕线后整体浸入绝缘漆（如环氧漆、聚酯漆），通过烘烤（80-120℃）使漆层固化，形成整体绝缘层（同时增强机械强度）；
导线自带绝缘：细线圈（如电子电感）直接用漆包线（导线表面涂覆绝缘漆，厚度 0.01-0.1mm），绕制后无需额外绝缘（但需避免刮伤漆层）。
质量要求：绝缘电阻≥100MΩ（常态），耐电压测试（施加 1.5 倍额定电压，持续 1 分钟无击穿）。
3. 成型与固定（适应安装空间，增强机械强度）
核心任务：将绕制后的线圈加工成特定形状（如圆形、矩形、异形），并固定端部（避免搬运或使用中松散）。
常见工艺：
模具压制：将线圈放入成型模具，通过液压机压制成型（如电机定子线圈的端部整型，确保尺寸适配铁芯槽）；
绑扎固定：用玻璃纤维带、铜线绑扎线圈端部（耐振动场景，如汽车电机线圈需绑扎 3-5 道）；
骨架封装：小型线圈绕在塑料骨架上，通过注塑封装（如电磁阀线圈，骨架与线圈一体化）。
关键指标：成型后尺寸偏差≤0.5mm（确保能装入设备装配位），端部无松动（振动测试后无导线移位）。
4. 固化与热处理（提升稳定性，适应恶劣环境）
核心任务：通过高温烘烤或真空处理，消除绕线应力，确保线圈在长期使用中 “尺寸稳定、性能不变”。
典型工艺：
浸漆后烘烤：浸漆线圈在烘箱中按 “升温→保温→降温” 曲线处理（如 120℃保温 2 小时），使漆层完全固化（硬度≥3H，耐刮擦）；
真空脱气：高压线圈需在真空环境下浸漆（真空度≤-0.09MPa），排出线圈内部气泡（避免气泡导致局部击穿）；
退火处理：粗导线线圈绕制后进行退火（铜导线 300℃保温 1 小时），消除导线弯曲应力（避免长期使用后回弹变形）。
5. 电气性能检测（筛选不合格品）
必检项目（确保性能达标）：
匝数检测：用匝数测试仪（精度 ±1 匝），避免少绕或多绕（如变压器线圈匝数错误会导致变压比偏差）；
电阻测试：用直流电桥测直流电阻（偏差≤5%，过大说明导线接触不良或线径过细）；
绝缘测试：用兆欧表测绝缘电阻（≥100MΩ），耐电压测试（施加 1.5 倍额定电压 1 分钟，无击穿、无闪络）；
电感测试：高频线圈需测电感值（偏差＜5%，确保滤波、谐振功能正常）。
6. 组装（与其他部件配合）
线圈需与铁芯、外壳、接线端子等组装成成品（如电机定子线圈嵌入铁芯，变压器线圈套装铁芯）；
接线端处理：导线端部剥去绝缘层（长度 5-10mm），焊接或压接端子（确保接触电阻＜0.01Ω，避免发热）。